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6、脱模修整在常温(20℃左右)下糊制好的模具，一般48小时基本固化定型即能脱模。据中国环氧树脂行业协会专家介绍，脱模时尽可能使用压缩空气断续吹气，以使模具和母模逐渐分离。脱模后视模具的使用要求，可在模具上做些钻孔等机械加工，尤其是在一些树脂不易流满的死角处，在无预留气孔的情况下一定要钻些气孔然后进行模具后处理，一般用400～1000#水砂纸依次打磨模具表面，使用抛光机对模具进行表面抛光。所有的工序完成之后模具即可交付使用。手糊成型工艺中常见的缺陷分析气泡：在糊制模具时，常由于树脂用量过多，胶液中气泡含量多，树脂胶液粘度太大，增强材料选择不当，玻璃丝布铺层未压紧密等原因，造成模具及型腔表面有大量气泡产生，这严重影响了模具的质量和表面粗糙度。

目前常采用控制含胶量，树脂胶液真空脱泡，添加适量的稀释剂(如丙酮)，选用容易浸透树脂的玻璃丝布等措施减少气泡的产生。据中国环氧树脂行业协会专家介绍，流胶：手工糊制模具时，常出现胶液流淌的现象。造成流胶的原因主要表现为：①树脂粘度太低；②配料不均匀；③固化剂用量较少。常采用加入填充剂提高树脂的粘度(如二氧化硅)，适当调整固化剂的用量等措施，以避免流胶现象的出现。分层：由于树脂用量不足及玻璃丝布铺层未压紧密，过早加热或加热温度过高等，都会引起模具分层。因此在糊制时要控制足够的胶液，尽量使铺层压实。树脂在凝胶前尽量不要加热，适当控制加热温度。裂纹：在制作和使用模具时，我们常能看到在模具表面有裂纹现象出现，导致这一现象的主要原因是由于，胶衣层太厚以及受不均匀脱模力的影响。因此模具胶衣的厚度应严格控制。在脱模时严禁用硬物敲打模具，最好用压缩空气脱模。

从上面的论述中可以看出，基于快速原型的玻璃钢模具手糊成型技术，具有快速性、高精度、工艺简捷、操作简便等优点，能够在很短的时间内将设计思想迅速转变为现实产品，极大地缩短了新产品的开发周期，既降低了生产成本，又实现了产品的大批量生产，满足了企业快速响应市场需求的发展趋势。但其也存在着一定的局限性，如快速原型的加工范围有限，这在很大程度上限定了快速原型技术在玻璃钢模具制作领域的应用。因此目前快速原型技术，仅限于一定尺寸、精度较高、形状较复杂的玻璃钢模具制作。对于那些尺寸较大、精度较低、形状较简单的玻璃钢模具，可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模，这样可有效地降低成本、缩短工期。据中国环氧树脂行业协会专家介绍，在成型玻璃钢模具时要根据具体的产品要求，和生产条件采用具体的工艺，不断探索新工艺、新材料，才能达到更为理想的实践与生产效果。

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